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压塑成型特点

注塑加工成型相比,压注成型时安放嵌件方便,因此压注成型常用于带嵌件特别是多嵌件的制件。压注成型的缺点是模具结构复杂、制造成本大、塑料消耗较大、修整工作量大、工艺条件较压塑成型严格,操作难度大。挤塑成型也称为挤出成型,它在热塑性塑料制件的成型中占有很重要的地位,主要用于生产具有一定横截面的联系型材,如棒、管、板、丝、薄膜以及各种异性型材等,也是中空成型的主要制坯方法。
 
压塑成型不能模压尺寸精确度要求较高的制件。因此制件常有较厚的溢边,溢边厚度的波动会影响制件高度尺寸的精确度。带有深孔、形状复杂好带有嵌件的制件难以成型。对模具材料要求较高,因为压塑模具需要交替的加热和冷却,同时还要受到高压作用。另外,压模在操作中的冲击震动较大,易磨损变形。一般压塑模具的使用寿命仅20万-30万次。
 
与压塑成型相比较,压注成型能生产带有精细嵌件、有较深的孔和外形复杂、薄壁或壁厚变化很大的制件,因为压注成型的塑料在进入型腔前已经塑化。压注成型的周期短,生产效率高。就制件的质量来看,压注成型制件的力学性能较高,制件的飞边很薄,容易修除,在制件的合模方向上有较高的尺寸精度,表面粗糙度也较低。
 
压注成型又称传递成型,它是在压塑成型的基础上发展起来的热固性塑料成型方法,其工艺类似于注塑机调机教程工艺。所不同的是压注成型时塑料在模具的加料腔内塑化,再经过浇注系统进入型腔,而注射成型是在注塑机料筒内塑化的。压注成型的工艺过程和压塑成型的基本相同,只是操作细节略有不同。
 
压注成型原理合模后将经过预处理的原料加入加料腔加热软化,随即在柱塞的挤压下通过模具的浇注系统将塑料熔体挤入型腔,熔体在型腔内继续受热压而固化成型,然后开模取出制件,并清理型腔、加料室和浇注系统。压注成型与压塑成型,其工艺条件相似,但也有一定的区别。压注成型温度一般为130℃-190℃,比压塑成型温度低15℃-30℃,所低温度可通过塑料熔体与浇注系统之间的摩擦热补偿。
 
压塑成型与注塑加工成型相比有很多不同点,压塑成型所使用的设备和模具以及生产过程的控制都比较简单。压塑成型的塑料制件的耐热性好,制件的收缩率小、变形小,各项性能比较均匀。压塑成型适宜成型流动性差的塑料,比较容易成型大、中型制件。压塑成型周期长、效率低,不易实现自动化。由于模具要加热到高温,会引起原料中粉尘和纤维飞扬,所以劳动条件差。
 
压塑成型时塑料熔体需经浇注系统进入型腔,压力损耗大,因而成型压力一般为压塑成型的2-3倍。在一般情况下,压注时在加压后10-30s内将塑料充满型腔,之后进入保压阶段。由于塑料在热和压力的作用下高速通过浇注系统,物料加热迅速而均匀,硬化反应也比较均匀,所以保压时间和压塑成型的相比可以短一些,其硬化时间相当于压塑成型的1-3-1/5。
 
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